LA VERSATILIDAD DE LOS ENVASES DE PULPA MOLDEADA
Los envases de pulpa moldeada se crean mediante un proceso de producción estructurado que transforma fibras recicladas en formas de embalaje resistentes y fiables.
Tipos de embalaje de pulpa moldeada
Existen varios tipos de soluciones de fibra moldeada, y el tipo más adecuado para su proyecto específico dependerá del producto que se vaya a embalar y proteger. A modo de comparación, ofrecemos una breve descripción de los tipos de soluciones de fibra moldeada.
PARED GRUESA
Fabricado con un solo molde. Grosor de la pared formada de aproximadamente 5 mm a 10 mm (3/16 a 3/8 pulgadas), con una superficie relativamente lisa y la otra rugosa. Secado al horno y utilizado principalmente para el embalaje de soporte de artículos no frágiles y más pesados.
MOLDEADO POR TRANSFERENCIA
Fabricado con un molde de conformación y un molde de transferencia. Grosor de la pared de la fibra de aproximadamente 3 mm a 5 mm (1/8 a 3/16 pulgadas). Las superficies son relativamente lisas por un lado. Se utiliza principalmente para diversos tipos de embalaje de productos electrónicos.
TERMOFORMADO
Fabricado mediante múltiples moldes calentados con un espesor de pared de fibra de aproximadamente 2 mm a 4 mm (3/32 a 5/32 pulgadas). Las superficies son lisas y las formas están bien detalladas, con ángulos de inclinación mínimos. Debido al proceso de prensado en caliente, las paredes son algo más densas.
PROCESADO
Los productos de pulpa moldeada procesada son aquellos que se han sometido a un proceso secundario, además del proceso de fabricación principal. Este proceso secundario puede incluir teñido, recubrimiento, impresión, troquelado, adiciones químicas, etc.
HÍBRIDO
Este tipo combina pulpa moldeada con variaciones del material exterior para lograr funciones específicas, como resistencia a la humedad o una mejor presentación. Algunas marcas utilizan formatos híbridos para realzar el atractivo en el estante, manteniendo la estructura principal basada en fibra.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE PULPA MOLDEADA
El crecimiento de la pulpa moldeada se puede atribuir a varios factores, incluidas las tecnologías de moldeo mejoradas y la necesidad de una mayor protección del producto, especialmente para productos electrónicos que necesitan resistencia adicional durante el proceso de envío.
PASO 1 – MEZCLA
El primer paso consiste en remojar los materiales reciclados en agua y mezclarlos hasta que la suspensión alcance la consistencia adecuada de pulpa. Este paso garantiza que las fibras formen una estructura estable una vez que entran en el molde y que el exceso de agua se devuelva al sistema.
PASO 2 – CONFORMADO
El segundo paso moldea la pulpa con herramientas diseñadas a medida. Las herramientas se sumergen en la mezcla de pulpa y el agua se aspira a través de la malla mediante vacío. Las herramientas superiores presionan contra las inferiores para ayudar a dar forma a las piezas. La succión del vacío ayuda a unir las fibras.
PASO 3 – SECADO
Tras el conformado, las piezas deben secarse para eliminar la humedad restante. El secado de las piezas se puede realizar en hornos industriales automatizados o mediante evaporación natural al aire libre. El secado es esencial para lograr la resistencia adecuada, mantener la forma y preparar el embalaje para su posterior manipulación.
PASO 4 – PRENSADO
Tras el secado de la pulpa, la superficie puede presentar irregularidades. Para alisarla, cada producto se prensa sobre herramientas metálicas sólidas. Además de mejorar la apariencia de las piezas de pulpa, el prensado mejora la consistencia de la forma, lo que facilita su apilado y anidamiento para el envío y el almacenamiento.
PASO 5 – RECORTE
Las piezas prensadas se recortan para lograr bordes limpios y una apariencia uniforme. Todos los recortes se devuelven a la mezcla de pulpa y se reutilizan. Para productos especiales y de alta calidad, las piezas también pueden someterse a diversos tratamientos posteriores al recorte.
¿Qué materiales se utilizan para fabricar envases de pulpa moldeada?
Los envases de pulpa moldeada pueden utilizar diversas fuentes de fibra para equilibrar el rendimiento, la sostenibilidad y la disponibilidad. Cada material aporta diferentes cualidades que afectan la forma, la resistencia y el acabado superficial.
PULPA DE PAPEL RECICLADO
La pulpa de papel reciclado sigue siendo el material principal gracias a su amplia disponibilidad y rendimiento constante. Se obtiene a partir de fibras recuperadas que se pueden reprocesar eficientemente, lo que la convierte en una de las opciones más rentables y respetuosas con el medio ambiente para la producción a gran escala.
PULPA DE CARTÓN
La pulpa de cartón proviene de cajas de cartón corrugado y residuos de cartón. La pulpa tiene fibras más largas y resistentes que mejoran la resistencia a la compresión y la durabilidad, lo que permite formatos de envases más profundos o pesados. Se utiliza a menudo cuando la pieza moldeada debe mantener su forma bajo peso o presión de apilamiento.
PULPA DE MADERA
La pulpa de madera utiliza fibras vírgenes de bosques gestionados responsablemente y es conocida por su pureza y consistencia. Produce empaques de pulpa moldeada con detalles precisos y color uniforme. Las fibras se refinan para garantizar una excelente moldeabilidad y estabilidad.
FIBRA DE BAMBÚ / BAGAZO
La fibra de bambú se deriva del bambú de rápido crecimiento y es conocida por su excelente calidad superficial y mayor durabilidad.
La fibra de bagazo es un subproducto natural de la producción de caña de azúcar. Tras su extracción, las fibras restantes se limpian y refinan para obtener pulpa.
PAJA
La pulpa de paja es naturalmente rígida e ideal para productos que requieren estructuras firmes. Los productos de pulpa de paja tienen superficies lisas, pero debido a sus fibras más cortas, no son tan flexibles en comparación con otros materiales.
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